通化管材落锤冲击试验机厂

2020-09-24 17:32:02 5

我们熟悉的管材落锤冲击试验机,主要分为哪几个部分呢?通化管材落锤冲击试验机厂小编给大家讲解一下关于管材落锤冲击试验机的主要组成部分。管材落锤冲击试验机其实主要分为两个部分:计算机部分和单片机部分。



1.单片计算机零件

管材落锤冲击试验机使用单片计算机。 在MCU程序中,设置了5个输入端口,即:光束上升,光束下降,锤定位,冲击和偏移。 对应于光束上升的输出是电动机的正向旋转,它驱动丝杠向上移动光束。

落锤冲击试验机在使用过程中也会遇到一些故障。进行拉伸试验时,样品断裂总是在两侧断裂。首先应考虑这种现象的原因,即落锤冲击试验机的主体是否垂直安装。如果消除了此原因,则应消除以下三个方面。1.夹钳时夹钳位置不正确,应根据需要用夹钳对称地夹持样品。2.钳口质量差,牙齿损坏,不仅影响钳口的不对中,而且使试样在试验过程中打滑,难以确定屈服点。此时应更换夹爪。3.抬升导轮调整不当会导致上,下钳口不同轴。应对测试杆进行处理,并拧紧上下钳口后,使用基于两个力柱的百分表进行测量,直到调整合格为止。

落锤冲击试验机的测试报告格式灵活多变,可以编辑和修改测试数据,可以自动存储测试条件和测试结果。可以手动选择一组测试中的曲线数据。一组实验的曲线可以叠加并以多种颜色进行对比。可以放大和分析测试曲线的任何部分。使用中可以将样品并将其放在固定夹中。样品周围不应有皱纹或过度紧。10个样品的冲击表面应保持一致。以相同的步骤进行10次测试,并自动计算10次的算术平均值测试后取样。

对应于光束下降的输出是电机的反向旋转,它驱动螺杆向下移动光束。 锤头定位与一系列电机行为和信号传输相对应:锤头定位开始后,电机首先向前旋转以使光束上升,在一定距离之后,光束停止上升,电机反转,光束开始 跌倒。 当锤头敲击冲击力时,在测试件之后,称重传感器的力值突然减小。 此时,电动机立即停止旋转,并且光束位置标记为0。移动时,电动机速度会变慢以确保有足够的控制时间。 对应于该冲击的输出是,梁上抓住下降重量的机械爪被打开以释放下降重量。 取消相应的输出将中断锤头的定位。

现在落锤冲击试验机被使用的越来越广泛,但是相信还是有很多人不知道落锤冲击试验机是什么?落锤冲击试验机可以准确确定塑料,薄膜,纸张,复合膜,金属箔和其他材料的摆锤抗冲击性。落锤冲击试验机采用自动化程度很高的电子测试,并配有专业软件,可以进行曲线分析,数据存储和测试数据比较。无论我们使用哪种测试机,只要使用便捷,对我们的工作有帮助,都是好的。

落锤冲击试验机的技术特性;一、量程可调,电子测量可以在各种测试条件下轻松准确地实现测试。二、样品的气动夹持,摆锤的气动释放和辅助液位调节系统有效避免了人为因素引起的系统错误。三、系统自动对测试数据进行计数,并直观地向用户显示测试结果。四、系统采用微电脑控制,液晶屏,菜单界面和PVC操作面板,方便用户快速执行测试操作和查看数据。



此外,单片机还负责收集冲击试验机中每个传感器的信号,将这些信号转换为数值并将其传输到计算机。 与计算机连接后,计算机即可实现上述五个输入控制。 单片机还控制一个警报灯,该警报灯负责提示实验者操作错误或计算机报告错误。 使用单片机时,应特别注意信号的抗干扰性。 在测试机的测试系统中,单片机作为重要的信号传输站,必须保证信号的准确性和完整性,并尽量避免外界干扰。 每条信号传输线必须使用屏蔽线,并且应尽可能缩短信号传输距离,以避免在信号线附近产生强电流或其他强信号干扰。



落锤冲击试验机在遇到摆锤位置异常,摆锤杆未与垂直标记对齐这种情况应该怎么处理。落锤冲击试验机出现这种情况主要原因是机油太粘或机油太脏。处理办法是更换具有适当粘度的机油。如果测力活塞的旋转摩擦较大或不旋转。我们可以检查落锤冲击试验机是否水平,并消除测力活塞的故障。还有落锤冲击试验机摩擦不稳定的情况。我们可以用清洗摆轴轴承,变速杆,指针,钢丝轮,调整测试



2.计算机控制部分

这台计算机是通过VB基于Visual Studio2012的。 NET语言编程,完成与单片机的连接,实现对单片机各种功能的控制,并存储从单片机获得的每个传感器的值,并通过这些值进行处理 程序,并在计算机界面值中显示所需的值。

以上讲的这些就是通化管材落锤冲击试验机厂给大家整理的一些关于管材落锤冲击试验机的一些小知识,希望大家在使用管材落锤冲击试验机的过程中,对你们能有帮助。更多知识了解欢迎联系通化管材落锤冲击试验机厂。

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落锤冲击试验机的工作原理:数字显示落锤冲击试验机通过高速负载测量传感器生成信号。经高速放大器放大后,它将迅速从A/D转换为数字信号,并将其发送到计算机进行数据处理。检测到的角位移信号被发送到计算机进行高精度数据处理。配备高速角位移监控系统,力检测传感器和放大器,通过计算机高速采样,数据处理,可显示NT和JT曲线,数据存储,数据报告打印等。